模具之家讯：企业竞争日益激烈，提升企业竞争力，完善管理已成为每家企业的首要事情，由于模具决定着产品品质，影响着生产排期，所以模具的管理，必将越来越受到企业的关注，势将成为完善企业管理的改进重点。冠理《模具管理系统》是香港机械金属业联合总会(FMM)、香港生产力促进局(HKPC) 指导及支持下开发的优质提升管理方案，为帮助珠三角众多企业提升模具管理水平，2006年以来积极推广，先后有周大福集团、泰科电子有限公司、嘉利产品有限公司等众多知名企业纷纷采用冠理《MMS模具管理系统》来改善模具管理作业。
模具管理的现状分析
冠理模具管理系统自2005年底推向市场后，在一年的实践中，冠理先后接触了珠三角近千家五金、塑料及模具企业，总结发现只有近5%左右的企业有使用系统来管理模具的开发、使用、维护，而其它企业则多是使用Excel表格或是Access数据库做些简单程序来做管理，这些管理方式基本上是采用档案共享方式将收集到的资料分享给使用者，常常存在以下的缺陷：
1、数据完整性及逻辑性不强；
2、资料安全性不足，控管不方便；
3、资料统计分析及时性及灵活性不够﹔
4、缺少自动提醒功能等。
标准制造进度流程图
冠理秉承简约就是效率的原则，将进度流程规范为三步：一、生产计划，二、收集资料，三、资料分析，可参见图-1，①生产计划：模具生产单内有详细记录了生产计划资料如工单号、生产模具编号、工件及工艺安排； ②收集资料：模具生产单发放到工模部，由各组别(模具设计组→数控组→崁模块→试模块等)作业人员按单施工，再通过生产进度单将制造进度数据及时输入到系统；③资料分析：由成本分析及制造实际成本及进度的分析报表，轻松帮助管理者实现从粗犷到精细管理需求。
图 1
进度跟踪的关键
进度跟踪主要希望达成生产控制管理的提升，在充分及合理利用生产资源的同时，尽量做到生产进度控管，按时完成生产目标，预防出现异常情况，对异常情况及早发现，提前解决等。
尽管现在模具制造时会大量的使用标准件，但是一套模具除了标准件外，一般还会由多达十多件或以上的工件构成，每个工件在生产工单中，都会有明确的工艺流程，加工单位，预计工时，起工时间及完工时间，总计起来基本上每套模具的工艺均可能达到100项以上，通常我们只是了解每个工件的大概进度。实际上，如果管理者要了解每个工件的每项工艺进展情况，那将须增加繁重的工作量。更重要的是仅了解单个工件的进度，对整体评估该套模具是否能按时完成，这是一个不太理想的方法；所以，须了解每件工件的实际进度对模具的整体影响才是进度控制的关键。冠理科技通过管专业理电理念及脑技术，充分分析工件数量及预计工时，经合实际完成的工件资料，进行总体进度的预测，并通过简单易明白的数据及图表，清晰简明的让管理者了解模具是否可以按期完工，可参见图-2。
图-2
实际的工时分析
工时分析对于管理者来说，是全面评估工作状况的最好资料，但获取这些资料的方便性、快捷性则往往影响着我们的决策，可是要实现这种资料化管理，采用传统的手工记录或是Excel统计明显不能很好的满足我们对管理的要求，故很多企业都只是做些简易而单一的工时分析，或甚至于不做类似的工时分析工作，由于没有资料的支持，管理者常常只能用现场感觉来评估员工业绩，很难做到全面性、公平性、合理性的评估，这样的结果会导致员工心理不平衡，容易产生逆反心理，往往是适得其反。为此冠理《模具管理系统》提供从模具编号、加工单位、时间区段、加工类型（开模、修模、改模）、付款类型（自付、客付）等角度全面的、组合方式的来审视工作状况，帮助企业轻松、及时的总结及评估工作情况，随时掌握制造进度况状。
模具成本明细分析
冠理认为模具的成本基本上具有两大特性，一、成本持续性，二、成本承担方不确定性。①成本持续性：模具制作完成后，大部份模具使用过程中均会出现改模、修模等情况，而这些费用的产生均不断累计到这套模具上，而不会发生转移；②成本承担方不确定性：模具随着加工产品次数的累积，发生的修模费用的承担方也会发生变化。如开新模的费用由客户承担，但五万啤内修模费用由企业负担，超出后又则转由客户负担等各情况，所以模具的成本不单单是将加工费用、材料费用统计，还需要细分到费用的承担方，费用所发生的分类（开模、修模、改模），这样才能更加清楚的反应模具成本的分布情况，给客户同企业自己一个明明白白的账目，令客户放心与企业维持长远的合作关系，对此冠理《模具管理系统》提供良好的解决方案，可令用户方便的以模具编号、加工类型（开模、修模、改模）、付款类型（自付、客付）来分别以制造费、代工费、材料费等细目来统计模具成本，更可详细列出制造费同材料费的发生明细，令模具成本计算这项繁琐的工作从此变得快捷简单，轻松提高工作效率。
模具使用历史管理
模具是企业中的一项重要的企业财产，模具的管理水平直接影响产品的质量和产品的交货期，但它的管理在企业中往往属于一个被忽略的事项，所以冠理科技的理念就是使企业重视模具的使用历史管理，推行模具管理的信息化管理方案，为企业建立标准化的模具交收流程，给模具制定定时定额的维护计划、维修记录分析管理及模具寿命等等，这样就能够有效地翻查资料、跟踪模具历史、了解模具状况，达到智能化作业的目的。
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